Анотація: Описано складнощі виготовлення великогабаритних соплових блоків за допомогою класичного для української ракетно-космічної промисловості методу високотемпературного паяння. Показано шлях вирішення цієї проблеми, вибраний ДП «КБ «Південне», та перші успіхи в організації нового виробництва з використанням інноваційних технологій лазерного зварювання і наплавлення. Розглянуто поетапну послідовність і порядок проведення науково-дослідних робіт з відпрацювання нової технології виготовлення охолоджуваного соплового блока. Виділено чотири етапи, з яких перші два вже успішно пройдені. Технологія лазерного зварювання та наплавлення дозволить відмовитися від застосування дорогого й унікального устаткування, дозволить скоротити й оптимізувати технологічний цикл виробництва, відмовившись від тривалих та енергоємних технологічних операцій. Науково-технологічні роботи показали принципову можливість зв’язку зовнішньої оболонки із внутрішньою стінкою соплового блока за допомогою лазерного зварювання. Виготовлені дослідні зразки підтвердили високі міцнісні характеристики, що були попередньо одержані за допомогою теоретичних розрахункових методів. Ділянки, одержані наплавленням, демонструють якісний металургійний зв’язок між шарами. На дослідних зразках відпрацьовано методику, що дозволяє ремонтувати дефектні зони у зварному шві, який було одержано за допомогою методу лазерного зварювання. Цей момент особливо важливий з технологічної й економічної точок зору, тому що технологія високотемпературного паяння, яку використовують зараз, не дозволяє гарантовано ремонтувати паяні з’єднання.

Анотація: Розглянуто результати виготовлення деталей (зразків) інноваційним методом селективного лазерного плавлення з порошкового металевого матеріалу 316L, порівняльних досліджень його структури та фізико-механічних властивостей, спільного впливу термічного оброблення й орієнтації зразків відносно плити побудови на фізико-механічні властивості та структуру зразків з його сплаву. Подано результати порівняльних досліджень фізико-механічних властивостей і структури зразків, виготовлених за технологією селективного лазерного плавлення з горизонтальним і вертикальним розміщенням відносно плити побудови; залежність границі міцності і відносного подовження від температури відпалу; наведено оцінку можливості та доцільності застосування технології селективного лазерного плавлення для виготовлення деталей і виробів ракетно-космічної техніки. Експериментальні дослідження режимів термічного оброблення зразків після селективного лазерного плавлення дали змогу визначити оптимальний режим для сплаву 316L і показали, що проведення операції термічного оброблення виготовлених зразків за режимом нагрівання 1230°C з подальшим відпуском за температури 510°C сприяє набуттю однорідної структури матеріалом зразків, зникає дендритність, властива матеріалу зразків у вихідному стані після селективного лазерного плавлення. Результати механічних випробувань одержаних зразків свідчать, що технологія селективного лазерного плавлення забезпечує створення виробів з порошкового металевого матеріалу 316L з оптимальним комплексом фізико-механічних властивостей. Показано, що перехід до технології селективного лазерного плавлення дасть змогу виготовляти вироби ракетнокосмічної техніки, зокрема складнопрофільні деталі, за один технологічний цикл, виключивши операції розкроювання на заготовки, штампування, доведення, обрізання, зварювання, виготовлення спеціального оснащення або штампів.

Анотація: Наведено основні результати проектних розрахунків і математичного моделювання процесів керування в прецизійному швидкодійному слідкуючому електроприводі, а також результати експериментальних досліджень діючого макетного зразка цього електропривода рухомих механізмів дроселя і регулятора витрати пального маршового двигуна ракети космічного призначення. Основним завданням досліджень було теоретично й експериментально підтвердити забезпечення потрібної статичної та динамічної точності слідкуючого електропривода під час відпрацювання командних сигналів, які надходять від контролера маршового двигуна. У процесі проектування виконано теоретичне дослідження лінеаризованого слідкуючого електропривода із застосуванням перетворень і теорем про граничні переходи Лапласа. Одержано аналітичні залежності між параметрами контуру електропривода, його елементів і характеристиками командних сигналів. Розраховано інструментальні похибки та сервостатичну нежорсткість слідкуючого електропривода. Складено розрахункову модель з урахуванням основних нелінійностей цього електропривода. Відповідно до розрахункової схеми проведено математичне моделювання процесів керування за варіювання схемно-конструктивних параметрів електропривода. За результатами теоретичних досліджень випущено технічні завдання на розроблення виконавчого механізму з електродвигуном, редуктором і датчиком положення його вихідного вала, а також блока керування. На основі технічних завдань виготовлено діючі макетні зразки виконавчого механізму, блока керування, а також комп’ютеризований технологічний пульт випробувань. Проведено необхідний обсяг лабораторно-налагоджувальних випробувань діючого макетного зразка слідкуючого електропривода. Результати робіт підтверджують забезпечення потрібної точності слідкуючого електропривода в лабораторних умовах.

Анотація: Використання труб прямокутного перерізу із композиційних матеріалів дедалі більше поширюється. Намотування труб без використання штирів для малих кутів намотування має ряд недоліків. Технологія намотування з використанням штирів позбавлена цих недоліків. У статті наведено розроблену авторами методику розрахунку програм намотування труб прямокутного перерізу із композиційних матеріалів з використанням штирів. Для забезпечення суцільності намотування штирі біля основи повинні мати однакові відстані між собою. Зовнішній діаметр гребінки вибирають із запасом, ураховуючи джгутування стрічки на штирях. Визначають схему намотування на весь шар, яка являє собою таблицю, в якій зазначено розміщення стрічки між штирями передньої та задньої гребінок у процесі намотування шару для кожного витка. Далі визначають координати верстата. Для цього необхідно знати кути закручування витка, відповідні кути повороту оправки у визначених координатах Х, координати точки сходу стрічки, кут нахилу вільного відрізка стрічки. Далі із геометричних міркувань отримують компоненти орта дотичної до траєкторії армування та безпосередньо координати виконавчих органів верстата. У результаті отримують таблицю координат виконавчих органів верстата у процесі намотування першого витка (під час прямого і зворотного ходу). Використовуючи наведену логіку, аналогічно легко отримати для всіх витків координати виконавчих органів верстата. За цією методикою розроблено систему автопрограмування «Виток» у середовищі Mathcad. Систему «Виток» використано під час розробляння програм намотування для труби 28х28х2 мм за темою «Ciч-2М». Програми успішно відпрацювали. Дослідні зразки труб намотано. Роботу з намотування труб прямокутного перерізу із композиційного матеріалу для отримання конструкції з нульовим коефіцієнтом лінійного термічного розширення проводили автори.